Apex Engineering Journal

공정을 개선한 뒤 Gage R&R을 다시 실시했는데 이전보다 결과가 나빠지는 경우가 있습니다. 측정기와 작업자도 같고 측정방법도 바뀌지 않았는데 Total Gage R&R이 10% 수준에서 40% 이상으로 증가했다면, 측정시스템이 갑자기 고장 난 것일까요? 반드시 그렇지는 않습니다. Gage의 절대적인 측정변동은 그대로인데 공정이 안정되어 Part-to-Part Variation이 더 작아지면, 전체 변동에서 측정 Noise가 차지하는 상대적 비율은 커집니다. 이 현상은 공정개선이 실패했다는 뜻도 아니고, Gage가 물리적으로 악화되었다는 뜻도 아닙니다. 대신 중요한 경고를 줍니다. 기존 Gage가 넓은 공정산포를 관리할 때는 충분했지만, 개선된 좁은 공정산포를 구분하기에는 부족할 수 있습니다. Gage가 나빠진 것이 아니라 분모가 작아졌습니다 Gage R&R의 %Study Variation 은 측정시스템 변동을 연구에서 관측한 Total Variation과 비교합니다. Total Variation² = Gage R&R² + Part Variation² %Study Var of GRR = GRR ÷ Total Variation × 100 공정개선 전후에 Gage R&R의 표준편차가 같더라도 Part Variation이 줄어들면 Total Variation도 작아집니다. 분자는 같고 분모가 작아지므로 %Study Variation 은 커집니다. 예를 들어 큰 소음이 있는 공장에서는 작은 측정 Noise가 잘 드러나지 않지만, 공장소음이 줄어들면 같은 크기의 Noise가 상대적으로 더 크게 들리는 것과 비슷합니다. Minitab의 Gage R&R 통계 설명 도 `%Study Variation`을 각 변동원의 Study Variation을 Total Study Variation으로 나누어 계산한다고 설명합니다. 공정이 좋아지면 Gage R&R은 나빠진다? 그림 1. Gage와 규격은 동일...

Gage R&R 결과표를 보면 Total Gage R&R, Part-to-Part, Total Variation, %Study Variation, %Contribution, %Tolerance와 ndc가 한꺼번에 표시됩니다. 현장에서는 이 중 한 숫자만 골라 “10% 이하니까 합격” 또는 “Part Variation이 크니까 괜찮다”고 결론내리는 경우가 있습니다. 그러나 가장 먼저 물어야 할 것은 숫자가 아니라 이 측정시스템을 어디에 사용할 것인가 입니다. 제품이 Specification 안에 있는지 판정하려는가? 공정변동과 설비 Drift를 관리하려는가? 제품 간 실제 차이를 구분하려는가? 이 질문에 따라 비교해야 할 분모와 필요한 Gage 해상도가 달라집니다. Total Variation과 Part Variation은 서로 경쟁하는 두 가지 판정공식이 아니라, 전체 변동을 구성하고 해석하는 서로 다른 개념입니다. Gage 적합성은 장비 이름이나 표시 자릿수만으로 결정되지 않습니다. 그 Gage로 내려야 할 의사결정과 실제 공정변동을 기준으로 판단해야 합니다. Total Variation과 Part Variation은 어떤 관계일까? Crossed Gage R&R을 단순화하면 측정된 전체 변동은 다음 두 부분으로 구성됩니다. Total Gage R&R² = Repeatability² + Reproducibility² Total Variation² = Gage R&R² + Part Variation² 여기서 각 항목은 다음 질문에 답합니다. 항목 의미 답하는 질문 Repeatability 같은 조건에서 반복 측정할 때의 변동 같은 사람이 같은 제품을 다시 측정하면 얼마나 달라지는가? Reproducibility 작업자 또는 측정조건 사이의 변동 측정하는 사람이나 조건이 바뀌면 결과가 달라지는가? Part Variation, PV 연구에 포함된 제품 간 실제...

최종검사에서 외관, 치수와 경도가 모두 규격에 들어온 제품을 포장하여 고객사에 납품했습니다. 그런데 고객사가 제품을 사용하거나 재포장하기도 전에, 입고된 포장 안에서 파손품이 발견되었습니다. 검사기록만 보면 출하 당시에는 문제가 없었습니다. 운송 중 외부 충격부터 의심할 수 있지만, 포장상태와 파단면, 공정이력을 함께 검토한 결과 이 사례에서는 제품 내부에 남아 있던 인장 잔류응력과 Straightening 이력이 중요한 단서였습니다. 특히 교정은 한 번만 이루어진 것이 아니었습니다. 첫 번째는 열처리와 Tempering 후 확인된 과도한 변형을 수정하는 Straightening이었고, 두 번째는 이후 Grinding을 마친 뒤 다시 발견된 변형을 수정하는 Straightening이었습니다. 최종 형상은 합격했지만, 제품이 그 형상을 얻기까지 받은 누적 소성변형은 최종검사표에 충분히 나타나지 않았습니다. 최종 Straightness가 합격이라는 사실과 제품 내부의 잔류응력이 안전하다는 사실은 같은 판단이 아닙니다. 최종검사는 왜 지연파괴를 발견하지 못했을까? 일반적인 최종검사는 검사 시점의 제품상태를 확인합니다. 치수검사는 제품이 곧은지 확인하고, 외관검사는 이미 표면에 나타난 Crack을 찾으며, 경도검사는 열처리 결과의 일부를 보여줍니다. 하지만 아직 표면까지 성장하지 않은 미세 Crack이나 단면 내부의 불리한 잔류응력 분포는 일반적인 치수·외관검사만으로 확인하기 어렵습니다. 외부하중이 없더라도 Crack 기점과 충분한 인장 잔류응력이 함께 존재하면 시간이 지난 뒤 균열이 진전될 가능성을 검토해야 합니다. NIST의 파괴평가 자료도 잔류응력과 작용응력이 결합할 때 국부응력이 높아져 Crack initiation에 기여할 수 있다고 설명합니다. ( NIST fracture assessment ) Heat Treatment → Tempering → 과도한 변형 → 1차 Straightening → Grinding → 변형 재확인 → 2차 S...

Control Plan에는 검사할 특성, 검사방법, Sample 수, 검사주기, 관리기준과 이상 발생 시 Reaction Plan이 정의되어 있습니다. 문서만 보면 불량이 반복될 이유가 없어 보입니다. 하지만 현장에서 실제 작업과 비교하면 지정 위치가 아니라 측정하기 쉬운 곳을 검사하고, 2시간마다 1개 인 검사를 교대 종료 전에 몰아서 기록하거나, 검사 전 제품과 합격품이 같은 용기에 섞여 있는 경우가 있습니다. 제가 경험한 현장에서 가장 빈번하게 드러난 문제도 Operator가 Control Plan에서 요구하는 검사방법·검사주기·제품 Handling을 그대로 수행하지 않는 것 이었습니다. 그러나 “작업자가 지키지 않았다”는 말은 현상을 설명할 뿐입니다. 같은 문제가 반복된다면 그 행동을 허용한 관리체계를 확인해야 합니다. Control Plan은 문서가 아니라 반복되는 행동이어야 합니다 Control Plan이 실제로 작동하려면 문서의 각 항목이 현장에서 관찰할 수 있는 행동으로 바뀌어야 합니다. 문서 요구사항 현장에서 확인할 행동 미준수 위험 지정 위치에서 측정 도면과 동일한 위치를 측정하는가? Critical Area의 이상을 놓침 2시간마다 1개 검사 지정시간에 검사하고 즉시 기록하는가? 검출지연과 의심 Lot 확대 전용 Tray 사용 방향·수량·제품상태가 구분되는가? 찍힘·변형·혼입·Traceability 오류 이상 시 정지·격리 정지, 식별, 보고와 재검사가 즉시 이루어지는가? 부적합품 추가 생산과 고객 유출 검사표에 숫자가 있다는 사실만으로는 충분하지 않습니다. 누가, 어떤 Gage로, 어디를, 언제 측정했고 그 결과가 어느 제품 범위를 대표하는지 연결되어야 합니다. 기록과 실제 행동이 분리되어 있다면 Control Plan은 사후 증빙문서가 됩니다. AIAG의 Control Plan 자료 는 개발뿐 아니라 유지와 Monitoring도 함께 다룹니다. 승인문서를 보유하는 것과 실제 공정을 지속적으로 관리하는 것은 서...

열처리 완료 후 제품의 Hardness를 측정했는데 도면이나 규격 범위에 들어왔습니다. 그렇다면 그 제품의 열처리 품질도 모두 정상이라고 볼 수 있을까요? 현장에서는 그렇지 않은 경우가 있습니다. 경도는 매우 중요한 품질 특성이지만, 열처리 공정이 만들어낸 전체 품질을 대표하는 단 하나의 값은 아닙니다. 특히 Furnace 열처리에서는 어떤 공정을 적용했는지에 따라 경도 외에 확인해야 할 항목이 달라집니다. 침탄(Carburizing) 제품이라면 Case Depth와 표면·심부 조직을 함께 봐야 하고, Through Hardening 제품이라면 Case Depth가 아니라 단면 전체의 경도분포와 조직, 담금질 및 Tempering 상태를 확인해야 합니다. Furnace 열처리 후 경도 합격만으로 품질을 판단할 수 없는 이유와 침탄 및 Through Hardening의 추가 확인항목 1. Hardness OK가 Heat Treatment Quality OK를 의미하지 않는 이유 Hardness는 열처리 결과를 빠르게 확인할 수 있는 대표적인 검사값입니다. 그래서 생산현장에서는 열처리 후 경도를 먼저 확인하는 경우가 많습니다. 하지만 Hardness 한 점은 그 측정 위치의 상태를 보여줄 뿐입니다. 예를 들어 표면 경도가 규격에 들어왔다고 해도 다음과 같은 문제는 별도로 존재할 수 있습니다. 침탄층 깊이가 요구값보다 부족함 심부(Core)의 경도 또는 조직이 요구상태와 다름 부품 단면에서 경도 편차가 큼 불완전한 경화조직이 존재함 Tempering 상태가 적절하지 않음 부품 위치에 따라 열처리 결과가 달라짐 따라서 열처리 품질은 “최종 경도가 몇 HRC인가?” 만으로 판단하기보다, 적용한 열처리 공정이 어떤 품질 특성을 만들어야 하는지를 먼저 확인해야 합니다. 2. Carburizing은 Surface Hardness와 Case Depth를 함께 봐야 한다 침탄(Carburizing)은 저탄소강 또는 저합금강의 표면...

열처리 완료 후 제품의 Hardness를 측정했는데 도면이나 규격 범위에 들어왔습니다. 그렇다면 그 제품의 열처리 품질도 모두 정상이라고 볼 수 있을까요? 현장에서는 그렇지 않은 경우가 있습니다. 경도는 매우 중요한 품질 특성이지만, 열처리 공정이 만들어낸 전체 품질을 대표하는 단 하나의 값은 아닙니다. 특히 Furnace 열처리에서는 어떤 공정을 적용했는지에 따라 경도 외에 확인해야 할 항목이 달라집니다. 침탄(Carburizing) 제품이라면 Case Depth와 표면·심부 조직을 함께 봐야 하고, Through Hardening 제품이라면 Case Depth가 아니라 단면 전체의 경도분포와 조직, 담금질 및 Tempering 상태를 확인해야 합니다. 열처리 후 검사항목, 경도만 하면되나? 1. Hardness OK가 Heat Treatment Quality OK를 의미하지 않는 이유 Hardness는 열처리 결과를 빠르게 확인할 수 있는 대표적인 검사값입니다. 그래서 생산현장에서는 열처리 후 경도를 먼저 확인하는 경우가 많습니다. 하지만 Hardness 한 점은 그 측정 위치의 상태를 보여줄 뿐입니다. 예를 들어 표면 경도가 규격에 들어왔다고 해도 다음과 같은 문제는 별도로 존재할 수 있습니다. 침탄층 깊이가 요구값보다 부족함 심부(Core)의 경도 또는 조직이 요구상태와 다름 부품 단면에서 경도 편차가 큼 불완전한 경화조직이 존재함 Tempering 상태가 적절하지 않음 부품 위치에 따라 열처리 결과가 달라짐 따라서 열처리 품질은 “최종 경도가 몇 HRC인가?” 만으로 판단하기보다, 적용한 열처리 공정이 어떤 품질 특성을 만들어야 하는지를 먼저 확인해야 합니다. 2. Carburizing은 Surface Hardness와 Case Depth를 함께 봐야 한다 침탄(Carburizing)은 저탄소강 또는 저합금강의 표면에 탄소를 확산시킨 뒤 Quenching하여 표면에 높은 경도를 확보하면서 심부는 상대...

Atmosphere Furnace(분위기로)를 평가하다 보면 설정온도와 유지시간은 정상인데도 제품 표면이 변색되거나 산화가 발생하는 경우가 있습니다. 특히 Pit Furnace나 Batch Type Furnace에서는 온도뿐 아니라 로 내부의 Gas Atmosphere 가 제품 품질에 직접적인 영향을 줍니다. 제가 현장에서 경험한 바로는 이런 설비에서 문제가 생겼을 때 단순히 “온도는 정상인데 왜 산화가 생겼지?”라고 접근하면 원인을 놓치기 쉽습니다. 실제로는 N₂ 공급, 메탄올 공급, 로의 기밀상태, 가스 유량, 분위기 조성, 배기, 압력, Loading Pattern을 함께 봐야 합니다. 결국 Atmosphere Furnace에서 중요한 질문은 단순히 “온도가 맞았는가?” 가 아니라 “제품이 실제로 의도한 가스 분위기를 경험했는가?” 입니다. 1. Atmosphere Furnace와 N₂·메탄올 분위기의 기본 원리 고온의 금속이 공기 중 산소에 노출되면 표면 산화가 빠르게 진행될 수 있습니다. 따라서 Atmosphere Furnace에서는 로 내부의 산소농도를 낮추고 제품 표면이 공기와 직접 접촉하지 않도록 보호 분위기를 형성합니다. 이때 N₂는 대표적인 보호·희석 가스로 사용됩니다. 실제 산업용 열처리에서는 Endothermic Generator에서 만든 Endo Gas 대신 N₂와 메탄올(Methanol)을 조합해 유사한 분위기를 형성하는 방식 도 널리 사용됩니다. 전통적인 Endo Gas 조성은 대략 H₂ 40%, CO 20%, N₂ 40% 수준으로 알려져 있으며, N₂–Methanol 방식은 이와 유사한 분위기를 Furnace 내부에서 만들어내는 방법으로 이해할 수 있습니다. 여기서 중요한 점은 메탄올이 N₂를 만드는 것이 아니라는 것 입니다. N₂는 외부에서 별도로 공급되고, 메탄올은 고온에서 분해되어 CO와 H₂를 만듭니다. 메탄올의 기본 열분해 반응 CH₃OH → CO + 2H₂ 즉 메탄올 1몰이...

대기업 제조공장을 방문해 보면 품질데이터가 자동으로 수집되는 경우가 많습니다. 측정기가 값을 읽으면 데이터가 서버로 넘어가고, SPC 차트가 실시간으로 표시되며, 이상 Trend가 나타나면 경고가 발생합니다. 생산수량, Lot, 설비, 작업자, 검사결과까지 자동으로 연결되는 경우도 있습니다. 하지만 이런 시스템을 중소 제조업체가 그대로 도입하기는 쉽지 않습니다. 특히 다품종 소량생산이나 Batch 공정을 운영하는 회사라면 설비마다 자동측정 시스템과 MES를 연결하는 비용을 쉽게 정당화하기 어렵습니다. 그렇다면 중소 제조업체는 계속 종이와 Excel에 의존해야 할까요? 저는 그렇지 않다고 생각합니다. 지금은 Tablet + Wi-Fi 만으로도 품질관리의 상당 부분을 디지털화할 수 있는 환경이 만들어졌습니다. 1. 아직도 많은 현장은 ‘기록 → 취합 → 재입력’ 구조다 현장에서 흔히 볼 수 있는 품질관리 흐름은 다음과 같습니다. 작업자 측정 → 종이 기록 → 품질관리원이 수거 → Excel 입력 → 정리 → SPC 또는 보고서 작성 이 과정에서 실제로는 같은 데이터가 여러 번 이동합니다. 작업자는 이미 한 번 값을 기록했는데, 품질담당자가 다시 입력해야 하고, 이후 보고서나 그래프를 만들기 위해 다시 정리합니다. 그 과정에서 다음과 같은 문제가 생길 수 있습니다. 숫자 오기입 누락 Lot 또는 제품번호 오류 검사표 분실 Excel 재입력 오류 이상 Trend 발견 지연 과거 기록 검색에 많은 시간 소요 결국 품질관리원이 데이터를 분석하는 시간보다 데이터를 모으고 정리하는 시간 을 더 많이 쓰는 상황도 생깁니다. 2. 대기업 시스템을 그대로 따라갈 필요는 없다 중소기업이 흔히 하는 착각 중 하나는 디지털 제조라고 하면 대규모 MES, 자동검사기, PLC 연동, 서버 구축부터 생각하는 것입니다. 하지만 모든 공정을 한 번에 자동화할 필요는 없습니다. 데이터가 처음 발생하는 지점부터 디지털화하...

현장에서 가공툴 비용을 줄이자는 이야기가 나오면 가장 먼저 나오는 방법 중 하나가 “가능한 오래 사용하자” 입니다. 툴이 아직 깨지지 않았고 가공도 되고 있다면 교체하는 것이 아깝게 느껴질 수 있습니다. 그래서 실제 제조현장에서는 툴이 파손되거나 마모가 눈에 띄게 심해질 때까지 사용하는 경우가 적지 않습니다. 그런데 여기서 한 가지 질문이 필요합니다. 툴이 아직 돌아가고 있다는 것과, 정상적인 품질을 만들고 있다는 것은 같은 의미일까요? 1. 툴 수명은 ‘파손 시점’만 보면 부족하다 툴의 수명을 가장 단순하게 정의하면 몇 개를 생산한 뒤 파손되었는지를 기록하면 됩니다. 예를 들어 동일한 툴이 18,000개, 20,000개, 17,500개 생산 후 파손되었다면 대략적인 물리적 수명은 파악할 수 있습니다. 하지만 품질관리 관점에서는 이것만으로 충분하지 않습니다. 툴은 어느 순간 갑자기 정상에서 불량으로 바뀌기보다, 사용량이 늘어나면서 점진적으로 마모됩니다. 이 과정에서 제품의 치수, 버(Burr), 표면상태, 형상 또는 가공부하가 먼저 변하고, 그보다 나중에 툴이 완전히 파손될 수 있습니다. 따라서 툴 수명은 최소한 두 가지로 나누어 보는 것이 좋습니다. 물리적 수명: 툴이 실제로 파손되거나 더 이상 사용할 수 없게 되는 시점 품질상 안전수명: 제품 품질에 의미 있는 변화가 생기기 전까지 안정적으로 사용할 수 있는 기간 생산현장에서 더 중요한 것은 대개 두 번째입니다. 가공툴 수명 예측 2. 그렇다면 적정 교체시점은 어떻게 찾을까? 근거 없이 “조금 일찍 바꾸자”고 하면 현장에서는 당연히 반발이 생깁니다. “아직 쓸 수 있는데 왜 바꾸느냐”, “툴비만 늘어나는 것 아니냐”는 질문이 나오는 것이 정상입니다. 그래서 가장 먼저 해야 할 일은 실제 툴 사용이력과 품질검사 결과를 연결하는 것 입니다. 현장에서는 원래 품질관리를 위해 일정 주기로 치수나 외관을 검사합니다. 검사주기는 제품의 중요도, 과거 불량...

열처리 공정을 평가하다 보면 Furnace Controller의 설정온도와 기록온도는 정상인데 제품의 경도, 조직, 가공성 또는 후속 열처리 결과에는 편차가 나타나는 경우가 있습니다. 이럴 때 제가 중요하게 확인하는 항목 중 하나가 TUS(Temperature Uniformity Survey, 온도 균일성 조사) 입니다. 본 글은 CQI-9 4th Edition 을 기준으로 합니다. CQI-9의 Pyrometry 관리에서 중요한 것은 TUS를 단순한 심사 서류로 보는 것이 아니라, 제품이 실제로 처리되는 Qualified Work Zone의 온도 균일성을 검증하는 활동 으로 이해하는 것입니다. 열처리로 TUS 검증 필요 이유 1. Controller 온도가 정상인데 왜 TUS가 필요한가? 현장에서 흔히 듣는 말이 있습니다. “Controller 온도가 정상이고 Calibration도 했는데 Furnace에 무슨 문제가 있습니까?” 하지만 Controller가 표시하는 온도와 Furnace 내부 모든 위치에서 제품이 실제로 경험하는 온도는 같은 개념이 아닙니다. 열처리로 내부 온도 분포는 Heating Element 또는 Burner 상태, Fan과 분위기 가스 순환, Door와 Seal의 열손실, 단열재 상태, Fixture와 Basket, 적재량과 Loading Pattern, 설비 노후화 등의 영향을 받습니다. 따라서 Control Thermocouple이 정상적인 값을 표시하더라도 Working Zone의 다른 위치에서는 온도 차이가 존재할 수 있습니다. CQI-9 4판의 여러 Process Table에서는 Thermocouple 관리, Instrument Calibration, SAT(System Accuracy Test), TUS를 구분하여 관리하며, 적용되는 여러 공정에서 TUS를 연 1회(annually) 및 major rebuild 후 수행하도록 요구합니다. 허용 Temperature Uniformity Tolerance는 ...

제조 현장에서 금속 가공제품에 문제가 발생하면 보통 열처리, 가공조건, 작업방법부터 확인합니다. 하지만 여러 품질 문제를 추적하다 보면 문제의 시작점이 원소재 자체였던 경우도 있습니다. 더 어려운 점은 이런 원소재 문제가 고객에게 바로 보이지 않는다는 것입니다. Mill Certificate의 화학성분과 경도는 규격을 만족하고 외관도 정상인데, 실제 사용에서는 예상보다 빠른 마모, Chipping, Crack 또는 열처리 후 편차로 나타나기도 합니다. 철강 원소재 문제 원인조사 여러 철강업체를 평가하면서 생긴 의문 업무상 한국뿐 아니라 중국, 일본 등 여러 철강 및 소재업체를 방문하고 평가할 기회가 있었습니다. 그러면서 계속 한 가지 의문이 생겼습니다. “원소재 관리기준이 있는데 왜 소재 불량은 계속 발생하는가?” 철강 제조에는 용해, 정련, 주조, 단조 또는 압연, 열처리, 검사 등 단계별 관리기준이 있습니다. 기준대로 제대로 제조하고 검사한다면 심각한 원소재 불량은 적어야 합니다. 처음에는 관리 소홀이나 작업자의 실수가 주된 원인이라고 생각했습니다. 실제로 그런 경우도 있었습니다. 하지만 여러 업체와 사례를 반복해서 보면서 그것만으로 설명하기 어려운 공통점을 발견했습니다. 그것은 생산량과 원가에 대한 압력 이었습니다. 왜 기준대로 제조해도 원소재 불량이 발생할까? 제조업에서 더 짧은 시간에 더 많이 생산하면 매출과 설비 효율을 높일 수 있습니다. 수율을 높이고 원재료 비용을 줄이면 이익도 증가합니다. 문제는 생산성 향상이 품질을 확보하기 위해 필요했던 공정의 여유까지 줄이기 시작할 때 입니다. 현장에서 주의 깊게 보게 된 항목들은 정련·용해시간 단축, 균질화 시간 단축, Furnace Loading 증가, 단조비나 가공량 감소, Crop·제거량 축소, 검사 Sampling 축소, 저가 원료나 Scrap 사용 확대 등이었습니다. 이러한 변경 하나하나가 곧바로 불량을 의미하는 것은 아닙니다. 공정 검증을 통해 동일한 품질을 확보하면서 시간...

DFMEA를 실제로 작성하고 여러 사람과 리뷰하다 보면 의외로 많은 시간을 쓰게 되는 항목이 있습니다. 바로 Occurrence(발생도) 입니다. Severity는 고장이 발생했을 때 고객이나 시스템에 미치는 영향을 기준으로 평가할 수 있고, Detection 역시 현재의 검증 방법과 검출 능력을 기준으로 어느 정도 판단할 수 있습니다. 그런데 DFMEA의 Occurrence는 달랐습니다. 특히 새로운 제품을 개발하는 단계에서는 아직 제품이 양산되지 않았기 때문에 충분한 불량률이나 Field Data를 가지고 있지 않은 경우가 많습니다. 그러다 보니 실제 회의에서는 이런 대화가 자주 생겼습니다. “이 정도면 Occurrence 4 아닌가요?” “저는 6 정도라고 생각합니다.” “기존 제품에서도 사용했던 설계니까 3 정도면 충분하지 않을까요?” 각자의 설명을 들어보면 모두 어느 정도 일리가 있습니다. 문제는 객관적으로 어느 숫자가 맞는지를 명확하게 설명하기 어렵다는 것 이었습니다. 저 역시 DFMEA를 실제로 작성하면서 이 부분을 많이 고민했습니다. 정성적인 평가라는 이유로 기준을 느슨하게 적용하기 시작하면 결국 흔히 말하는 ‘귀에 걸면 귀걸이, 코에 걸면 코걸이’ 식의 Rating 이 되어버릴 수 있기 때문입니다. DFMEA발생도 평가기준 PFMEA Occurrence와 똑같이 생각하면 문제가 생긴다 처음 혼란이 생기는 가장 큰 이유는 DFMEA와 PFMEA 모두 똑같이 Occurrence 라는 용어를 사용하기 때문입니다. 하지만 두 Occurrence의 판단 근거는 상당히 다릅니다. PFMEA에서는 실제 제조공정 데이터를 활용할 수 있습니다. 예를 들면 공정 불량률, Scrap 데이터, SPC 결과, 과거 생산실적, 유사공정의 품질이력, 공정능력, 예방관리의 효과 등이 있습니다. 즉 PFMEA에서는 비교적 직접적으로 다음 ...